12월에 논산에 있는 지우드공방을 다녀왔습니다.
이렇게 늦게 올린데는.... 다 ... 그만한 이유가.. -_-; 있는거죠. ㅋ
하늘은 좀 그을려있었지만 도착을 하고나니 점심식사시간 바로 전이네요.
오전내내 달린 보람이 있습니다.(물론 달리기는 차량이 했습니다ㅋ)
지우드공방은 현재 작업장이 모자라 옆으로 확장공사를 하고 있었습니다.
한달에 많아야 40대정도 생산
작업장은 4~5군데로 공정이 나뉘어져 있었는데 제가 갔을때는 한창 바디의 통짜는 작업을 하고 있었습니다. 역시 커스텀답게 통까지 수제방식으로 직접 짜더군요. 그래서 제가 갔을때 다른 공정은 볼 수가 없었습니다. (유광 만드는거 보고 싶었는데)
이런 공정으로 만드는 이유가 커스텀 공방이라 주문 들어온 기타를 한데모아 동시에 작업이 진행되기 때문이라고 합니다. 그래서 통짜는게 다 되면 넥 접합하고, 이거 다 되면 브릿지 파서 끼워넣고, 이게 다 되면 외관 마감칠을 하고~ 이렇게 한단계 한단계 넘어가는 공정으로 작업을 하고 있었습니다.
그렇게해서 여섯명의 작업자가 잔업까지 해가며 만들어낼 수 있는 기타가 한달에 많아야 40~45대입니다. 브릿지 하나까지 다 파서 손수 제작하기 때문에 시간이 많이 걸린다고 합니다.
그래서 지우드는 주문을해도 한두달 기다리는건 예삿일인게 되어버렸습니다.
역시 수제 커스텀 기타는 쉽게 나오는게 아니더군요.
온도, 습도를 지키는것은 생명!
악기는 습도에 정말로 예민합니다.
특히 커스텀제품같은 올솔리드 바디의 경우엔 더욱 그렇습니다.
커스텀에 있어서 습도관리는 시작과 끝입니다.
현재 진행중인 작업공정이 있는 작업장에 들어갔습니다.
가장 눈에 띄었던것은 저 오토바이 마후라 같은 가습기였습니다.
벽에 붙어있던 초음파 가습기는 49~50%의 습도를 민감하게 맞추고 있었습니다.
49~48%가 되면 습기를 바로 공중으로 쏘아붙이더군요.
이와 더불어 온도를 맞추기 위해서 대형 전열기구까지 갖춰놓고 작업공간의 온습도를 철저하게 맞추고 있었습니다. 저 자동 가습기가 없을때는 사장님이 휴일에도 수시로 와서 습도를 맞추고 들어가셨다고 합니다. (저도 초음파 가습기 갖고싶어효!)
자연 건조된 나무는 최상의 컨디션에서 나무의 변형이 없는 상태로 제작이 되고 있었습니다. (역시 왕신기임)
같은 나무로, 한결같이
위 사진이 기타의 넥을 만들기 위해서 마호가니 각목을 잘라놓은 상태입니다.
원래는 마호가니 목재인데 이걸 3등분 한거죠.
양쪽에 있는 나무들이 넥으로 사용될 목재이고 가운데 부분은 기타 내부에서 각종 부품으로 사용될 부분입니다.
이렇게해서 넥과 기타 내부에서 사용될 목재를 똑같이 사용하게되면 기타의 자연건조가 같은 속도로 진행되어 기타의 뒤틀어짐이 적어집니다. (그래서 되도록 같은 목재를 사용하는것이 사운드와 관리측에서 더 유리하다고 합니다.)
넥은 원피스넥으로 가공이 되구요 특별한경우 2피스 5피스까지도 제작을 합니다. 
잘 건조된 아프리카 블랙우드입니다. 무늬와 결을 잘 맞춰서 측판으로 사용됩니다.
밀도가 높아서 물에 가라앉습니다. 
앞뒷판을 휘거나 틀어지지않게 자연건조하는 모습입니다.
몇백대는 만들 수 있을 양이지만 최소 6개월 이상은 이렇게 건조실에서 자연건조를 한다고 합니다. 
이 나무의 색상으로 앞뒷판의 색과 무늬가 결정됩니다. '~'
흠없고 티없는 녀석들로만 구성되어있네요.
다음에 계속~
